制造车间年终工作总结（通用3篇）
制造车间年终工作总结 篇1
近日生产计划部要求各车间管理干部传阅B班班长转正总结，读后对我感触很深，生产车间转正工作总结。我觉得其管理思路及工作方法在工作中非常适用，尤其我认为最重要的是人员管理。现针对包装工作总结一下以前工作的不足及今后工作的重点。
包装管理工作的不足：
包装工作看似简单，其实做起来很难，这要求包装每位员工都要严格执行标准作业，自检到位，要具有百分百的细心加耐心，才能保证包装工作的顺利进行。以及不出任何质量事故。但由于前一段时间我工作上的失误，而使包装出现了一系列如混包，动平衡高点不准等质量事故，给公司经济信誉等造成影响。事后我总结责任，分析原因，我觉得和员工都无太大关系，就是我自身管理的原因。由于人员流动量大，缺编;而我只顾着培训新员工，想其尽快顶岗，而忽略了老员工的管理，对他们管理很松，因为他们来的时间较长，关系处的不错，出点小错不严格执行标准作业等也不好意思深说考核。而使他们养成了惰性，这样不仅害了他们，自己也很受伤，这就是因为我管理上的松懈，人性化太重造成的后果，对此我深表歉意。
今后包装工作重点:
1.人员管理
我觉得人员管理应该放到包装工作的首位。首先，要管好每一个人，首先要从各方面了解他们，再有想要管好别人，组长要从自身做起，以身作则。包装的各种知识及岗位都要精通，要带领大家一起干，融入到一起。别觉得他们都会了就可以撒手不管，脱离现常其次就是要观察每一个新员工的工作能力及适应能力，看哪个岗位适合他干，就让他主要学习那个岗位，学通后还要各岗全能。如打包员必须会码拍，否组你如何会检查上序。还有就是无论关系好坏，新老员工，我都会一视同仁，上班就是上班，要做到公私分明，奖惩公平公开。所以说只要把人员管理好了其他工作都好开展。
2.标准作业的.严格执行
俗话说：“没有规矩不成方圆”。自从上次混包后，车间及班组制定了一系列的预防措施，本组现在正严格执行的是：漆下线员向码拍员喊话通知所下轮型，码拍员通知打包员使信息得到及时沟通，码拍员换轮型时及时更换轮型标签，桌上只摆所下轮型标签。打包员将码满一包轮拉到打包区后，严格按打包工艺流程图执行自检，确认码拍，打包标签确认一致无误后打包。而缠包以前谁都缠，现在只有组长自己缠，如组长休班由代理组长缠。每天下班后再将本班所下成品检查一遍(全体人员)，望各位领导监督检查。
3.新员工的培训
由于包装人员流动性较大，新人较多，本组定岗7人就有5个新员工(未超二月)，培训压力较大。针对这种情况，我也制定了相关的对策，由我带三名新员工，老平衡员带2名新员工，每天在现场边顶岗边培训，下班后再培训公司及车间班组的各种知识。现在我组所有新员工已经全部能单独顶岗，并已向一岗多能发展，至今未出现任何问题。
我的总结也许写的不够精辟，详细。但我保证在以后的工作中我会用心去做，多和其他优秀管理干部学习交流而慢慢的提高自己的管理水平。在此我代表C班C组全员向领导保证，一定会圆满完成公司及车间下达的各种包装任务。
制造车间年终工作总结 篇2
以开展各类安全活动为载体，强化安全隐患排查与整治力度，牢固树立“安全是车间的第一政治、安全是第一责任、安全是第一效益、安全是职工的第一需要”的观念，逐步形成健康的车间安全文化，营造浓厚的安全氛围，圆满地完成20___年安全生产目标。组织车间各班组紧紧围绕“安全生产月”开展各类安全隐患排查工作。坚持安全自查自纠、车间定期检查等活动，形成了查隐患，抓“三违”的良好氛围，使广大车间职工形成了“从要我安全到我要安全”的良好意识。下面将具体工作总结如下：
一、以人为本，加大安全宣传教育。
为营造良好的安全管理氛围，让员工从思想上认识理解车间重视安全管理是车间对员工人身安全负责，车间领导严抓安全管理是对员工的关心与爱护，员工遵章作业，关心安全是对自己负责、对家庭负责、对车间负责的根本职责;消除员工安全抵触心理，自觉拥护安全管理工作。树立“以人为本，安全第一”的管理理念，让员工对车间有安全感、亲切感、归属感和使命感。
二、抓好车间设备管理。
设备安全是车间安全生产的一个重要方面，为确保设备完好率，车间实行抓设备隐患整改、检修人员抓重点设备巡查和日常维护、运行人员负责全面巡查和设备缺陷记录，同时结合车间安全元素化管理，加强点巡检工作，确保设备隐患在萌芽中发现，及时制定整改计划，落实方案。从而使设备在最佳运行状态下工作，为安全生产提供设备上的保障。做好对车间所有设备的检修工作。积极开展设备隐患大排查工作，车间认真组织，周密安排，在各班组中开展了设备隐患自查自纠工作，并定期组织班组长以上人员开展对车间所属设备特别是特种设备进行了专项检查，并对查出的问题及时整改。
三、加强隐患排查，做好隐患治理。
为保证安全生产工作目标的实现，我们重点加强了安全检查与缺陷隐患治理工作。我们始终坚持“狠抓安全措施整改”的原则，大力普查安全缺陷及隐患，针对查获的安全隐患和薄弱环节，进行整改落实，采取一切可行的处理办法和措施，切实加大整改力度，做到决不放过一个隐患，不留一个死角。在5月上旬对车间电器设备，有隐患的插头、插座、空气开关进行了一次全面检查和跟换，消除了安全隐患;5月中旬对公司所有CNG车辆进行了一次从钢瓶、加气口、发动机周边气管路的全面检查，把发现的问题及时让烂天达公司修复，消除了安全隐患;5月下旬对公司所有车辆进行了一次安全排查，特别对旧车线路进行了整理和固定，防止由电线引起的自然，消除了安全隐患。根据检查情况，按轻重缓急，有计划、有步骤的推进了安全隐患大整改工作，认真做好维修人员的安全防范措施，认真分析工作现场可能出现的危险点和危险源，为真正实现安全生产工作长周期健康发展奠定坚实的基础。
四、彻实抓好教育培训，增强自我防范意识。
安全事故的发生主要由物的不安全状态和人的不安全行为引起。车间有针对性加大安全生产宣传教育和培训力度，利用事故案例教育、警醒车间员工的安全意识、强化安全技能;将对员工的安全知识教育作为重点工作来抓，不断提高员工的安全思想意识，促使每一位员工在生产工作中都必须自觉严格遵守各项安全管理制度，增强自我安全防范意识，规范自我作业安全行为，并做到相互监督、相互协作，切实做到“三不伤害”。加强用工管理和安全培训，尤其加强对CNG车维修方面的安全培训，确保维修CNG车辆的规范作业。
总之，安全工作是一项综合工作，要靠全体干部职工共同努力，要常抓不懈。抓安全管理，要狠抓违章操作，遇事要严肃处理，决不手软。在今后的安全工作中，车间全体员工决心团结一致，排除万难，总结经验教训，勤勤恳恳地工作，在今后的时间，车间将继续发扬严、勤、细、实的工作作风，为公司车辆正常运营保驾护航。
制造车间年终工作总结 篇3
质量处本着产品质量预防为主，实施全流程质量管控。
一、开展质量管控措施如下：
1、产前策划
提前参与技术部门工艺策划环节，并根据技术部门产品规程、产品易发生的缺陷特性，梳理、识别生产过程关键控制点作为过程重点监控点，为预防质量事故发生提前做好过程重点监控准备。
2、过程控制
1)每月公司合同交付计划下发后，按照典型异议、现场倾向性质量问题和违规，按用户识别问题钢种，当班检查员向生产一线员工宣贯。
2)关键过程控制点
学习鞍钢“系统思维优化关键控制点”，通过对系统的全面分析和梳理，找到并识别质量关键控制点，同时加以优化和有效的管控，从而实现质量系统的高效运行。除常规过程关注点外，根据北钢各条产线装备、工艺路线特性，增加产线关键过程控制点。
3)年初集团公司针对“防混钢活动”，起草了《北满特钢防混合管理规定》，其中对混合概念做出了具体规定：一种是混钢、一种是不同状态的混入。
4)产品的可追溯性管理
在规范定置定位标识管理上下功夫，对各生产厂在管理上严抓标识错误等低级质量问题的出现，进一步修改北满特钢“防混合”管理规定，以规范钢锭、坯料(方、圆)、锻件、轧材、退火材的内部工序和外转到下工序的物料转移管理。制定了《关于产品质量现场标识管理的推进方案》，完善质量定置定位标识的管理，同时提升物料可追溯性，保证物料转移过程中帐、物、卡统一，确保公司各工序产品过程转移的可控性，实现物料的可追溯性，最终实现公司内基础管理水平的提升。
二、管理创新：
1、质量管控实时互动、建立“质量管理微信平台”
质量处通过建立“自下而上”、“自上而下”的微信平台，实现质量信息快速传递。
“自下而上”信息由基层班组传递，便于监控生产异常、品种工艺执行过程，班组出勤、安全情况。实现生产过程的可追溯性管理、异常质量问题信息快速传递。通过与员工的实时互动，提高生产过程数据的真实性，现场发生的质量问题予以快速解决，上工序信息第一时间传递到下工序，使下工序启动有效措施进行预防，从而减少不合格品的发生。
“自上而下”信息由处向下及时进行传递，向员工弘扬质量管控先进典范及时传达公司的文件精神，同时对重点品种保证预案、外事异议纠防措施、各产线的倾向性质量问题及改进措施和违规情况及时发布到岗，便与岗位的现场监督的及时性和有效性。
2、推行生产流程“一卡制”
质量处在全公司内部推行生产过程“一卡制”，全公司范围内推行生产流动卡模式,即“一卡到底”生产流程，每个内部工序的相互签字确认验收，可使生产组织顺畅，保证物料转移过程中帐、物、卡统一,做到物料流动的“三对照”，为产品过程可追溯性管理进一步搭建了平台。
“一卡制”的流动，实现了公司各工序“三工序”转移的有效性，尤其各工序出现异常情况得以真正体现，责任分明，生产得以顺畅进行，保证质量控制平稳运行。
3、人员管理和培训
对质量监督检查人员、站长、技术员和分厂现场生产班组长、作业长各层级人员进行《北满质量奖惩管理办法》和基本操作规程等的培训学习。培训结束后，对相关人员进行闭卷考试评价的同时，在现场执行操作上从职责出发进行现场操作岗位技能评价，对整个现场培训结果进行有效评价。质量处不定期组织各岗位监督人员专业知识的培训学习考试，使其能够熟炼掌握工艺规程、基本规程和关键过程控制点，强化过程监督能力，“内外兼修”，实现生产现场过程标准化操作。
同时对原辅材料取样人员不定期进行岗位轮换，现已从各部门选取责任心比较强、敢于负责年轻人员16名完成对原辅材料取样人员的全部置换，根据工作业绩打分排名将原辅材料原人员通过个人摘牌形式分到各生产单位进行工作。通过不定期置换，极大程度推进了人为取样真实性、规范性，对取样人员个人业务能力提升起到了极大的推动作用，提高了入场原辅材料的指标的稳定性。
4、质量现金考核
__月份质量处重新修订《关于质量现金考核的管理规定》，将首检一次不合纳入现金考核规定中，首次经检查员交检不符合标准要求，经过返扒、返修、返校直、改切、改投等方式处理的钢材，按批次都计入现金罚款。目的在于加强分厂清理人员“自检”能力，降低批量交检时漏检的风险，形成清理人员自检、检查员专检的模式。同时配以库房检查，又制定了各成材厂“领导干部检查小组”明确各级领导职责，承担管理责任。
5、强化原辅材料管控
质量处组织技术处、采购处制订相关规定，进行及时有效的二方审核，建立退出机制。从规范对供应商的管理角度出发，从源头上解决原辅材料的质量问题，通过二方审核、到货质量综合评价、限期整改及整改效果验证、剔除供应商队伍等方式，督促其做好所供原料质量的自身把关工作，杜绝产品关键特性值不合格原辅料进厂。重点关注原辅材料在生产过程中的使用效果，如贵重合金的回收率指标、辅料的吨钢消耗指标及使用过程中的异常现象。对使用过程中对影响质量的原辅材料随时进行抽检，对不合格原料按照公司规定快速启动降级、停用、质量异议等流程。
